Historique ELEFIL sas
ELEFIL A votre service depuis 1984 dans le domaine de l'éléctro érosion par fil
Etablie à Scientrier (Haute-Savoie), la société Elefil, spécialisée en electro-érosion par fil, fête ses quarante ans cette année. L’occasion pour les gérants actuels de revenir sur une belle aventure, tant humaine que technologique.
Après dix ans chez Charmilles Technologies et la mise au point de la première machine d’électro-érosion à fil pour cette société, Daniel Gavard décide en 1984 de se mettre à son compte. Il rachète la machine qu’il a développée et débute ses activités dans son garage. Suivent quelques années assez difficiles jusqu’aux premiers contrats, aux premières embauches et finalement à la construction d’un atelier en 1988. Au début des années 1990, Pascal Nicoud, Benoit Seigneur et Alain Pellet intègrent l’entreprise. Suite au développement régulier des affaires, la construction d’un nouveau bâtiment devient une nécessité et l’entreprise se lance en 1994 dans la réalisation de ses actuels locaux.
Soucieux d’intégrer ses employés au développement de l’entreprise, le directeur opte alors pour une société civile immobilière (SCI) dans laquelle plusieurs de ses collaborateurs peuvent prendre des parts. Précurseur en la matière, le bâtiment est équipé d’une climatisation réversible qui assure une température constante nécessaire à la haute précision des pièces usinées. L'entreprise décide également dans une démarche éco responsable de récupérer les eaux pluviales afin de réduire la consommation de résines pour déminéraliser l’eau des machines, qui elles, sont difficiles à recycler.
En 1999, Daniel Gavard songe à se retirer progressivement de son entreprise et propose à plusieurs employés de s’associer pour la reprendre. Tous se montrent intéressés et la conclusion de l’affaire est à bout touchant lorsque survient une forte crise dans le domaine du moulage plastique, un secteur qui assurait alors plus de la moitié du chiffre d’affaires de l’entreprise. Ne souhaitant pas mettre ses employés en difficulté par la reprise d’une société dont la valeur venait de diminuer, Daniel Gavard décide de repousser la transmission et de diversifier les activités de la société en s’orientant dans la réalisation de pièces de mouvements pour une marque horlogère genevoise. Cette diversification des marchés s’accompagne d’une tentative d’expansion géographique avec l’ouverture d’une succursale aux Etats-unis en 2000. Les attentats du 11 septembre de l’année suivante mettent un coup de frein aux velléités de développement Outre-Atlantique et la baisse des affaires qui s’ensuit pousse l’entreprise à revendre sa succursale.
En 2004, Daniel Gavard fait réestimer son entreprise et revient avec une nouvelle proposition de rachat qu’il soumet à Alain Pellet, Pascal Nicoud et Benoit Seigneur. L’organisme de financement contacté par ces derniers exige alors quelques garanties. Daniel Gavard décide de se porter garant en rachetant 25% des parts. En 2009, il prend définitivement sa retraite et revend ses parts deux ans plus tard, laissant ses trois anciens employés co-associés à 33% chacun.
LE SWISS MADE REBAT LES CARTES
Bien qu’entièrement satisfaits du travail effectué par Elefil, plusieurs clients horlogers suisses commencent à être en porte à faux avec la provenance géographique des pièces, qui ne correspond plus aux exigences de plus en plus strictes en matière de «Swissness». Alain Pellet propose alors à ses associés d’ouvrir une structure en Suisse, proposition que ceux-ci accueillent avec une certaine retenue. Dans le même temps, un employé, Julien Bosson, très apprécié de l’entreprise fait part de sa décision de vouloir relever de nouveaux défis. Motivés à le garder, les gérants d’Elefil remettent sur le tapis l’idée d’une succursale en territoire suisse et lui propose d’en prendre la direction, ce qu’il accepte. La décision est entérinée en janvier 2015 et en septembre de la même année, Elefil Swiss www.elefilswiss.com emménage dans des locaux à Villaz- Saint-Pierre, dans le canton de Fribourg. Souhaitant impliquer encore un peu plus le directeur de cette nouvelle entité, les trois associés lui vendent 10% des parts en 2017, auxquelles viendront s’ajouter 15% supplémentaires en 2022. Elefil est ainsi aujourd’hui en mains de quatre associés à parts égales. En 2021, le bail pour les locaux à Villaz-Saint-Pierre n’est pas renouvelé, le bâtiment étant voué à à une autre utilisation.Après plusieurs semaines de recherche, une solution est trouvée à Meyrin. «Avec le recul, il est absolument clair que l’ouverture d’une entité en Suisse était la meilleure des choses à faire et qu’elle a fortement contribué au développement de notre entreprise», confie Alain Pellet.
DIVERSIFICATION DES ACTIVITÉS
Active uniquement dans l’érosion à fil durant plus de trois décennies, Elefil a opté il y a quelques années pour une diversification de ses activités, notamment en raison de demandes insistantes de plusieurs clients pour des produits sous-traités plus complets. Pour répondre à la montée en puissance des activités pour l’horlogerie, secteur qui représente aujourd’hui entre 70 et 80% du chiffre d’affaires, l’entreprise a décidé en 2022 d’investir dans un centre de fraisage et d’embaucher une personne dédiée à ces opérations. Outre le fait de permettre d’offrir désormais des prestations plus complètes incluant fraisage et érosion, l’acquisition de cette machine présente de grands avantages en termes de réactivité, notamment dans le prototypage et d’indépendance vis-à-vis des sous-traitants. En fonction du développement de ce département,
une seconde machine pourrait à terme faire son entrée dans l’atelier.
Elefil est fière d’être présente sur Mars avec des pièces intégrées dans les rovers de la NASA Curiosity en 2012 et Perseverance en 2020. Forte de ses quarante années d’expérience, et toujours soucieuse de satisfaire ses clients, Elefil est résolument tournée vers l’avenir et entend rester à la pointe de la technologie.
Après dix ans chez Charmilles Technologies et la mise au point de la première machine d’électro-érosion à fil pour cette société, Daniel Gavard décide en 1984 de se mettre à son compte. Il rachète la machine qu’il a développée et débute ses activités dans son garage. Suivent quelques années assez difficiles jusqu’aux premiers contrats, aux premières embauches et finalement à la construction d’un atelier en 1988. Au début des années 1990, Pascal Nicoud, Benoit Seigneur et Alain Pellet intègrent l’entreprise. Suite au développement régulier des affaires, la construction d’un nouveau bâtiment devient une nécessité et l’entreprise se lance en 1994 dans la réalisation de ses actuels locaux.
Soucieux d’intégrer ses employés au développement de l’entreprise, le directeur opte alors pour une société civile immobilière (SCI) dans laquelle plusieurs de ses collaborateurs peuvent prendre des parts. Précurseur en la matière, le bâtiment est équipé d’une climatisation réversible qui assure une température constante nécessaire à la haute précision des pièces usinées. L'entreprise décide également dans une démarche éco responsable de récupérer les eaux pluviales afin de réduire la consommation de résines pour déminéraliser l’eau des machines, qui elles, sont difficiles à recycler.
En 1999, Daniel Gavard songe à se retirer progressivement de son entreprise et propose à plusieurs employés de s’associer pour la reprendre. Tous se montrent intéressés et la conclusion de l’affaire est à bout touchant lorsque survient une forte crise dans le domaine du moulage plastique, un secteur qui assurait alors plus de la moitié du chiffre d’affaires de l’entreprise. Ne souhaitant pas mettre ses employés en difficulté par la reprise d’une société dont la valeur venait de diminuer, Daniel Gavard décide de repousser la transmission et de diversifier les activités de la société en s’orientant dans la réalisation de pièces de mouvements pour une marque horlogère genevoise. Cette diversification des marchés s’accompagne d’une tentative d’expansion géographique avec l’ouverture d’une succursale aux Etats-unis en 2000. Les attentats du 11 septembre de l’année suivante mettent un coup de frein aux velléités de développement Outre-Atlantique et la baisse des affaires qui s’ensuit pousse l’entreprise à revendre sa succursale.
En 2004, Daniel Gavard fait réestimer son entreprise et revient avec une nouvelle proposition de rachat qu’il soumet à Alain Pellet, Pascal Nicoud et Benoit Seigneur. L’organisme de financement contacté par ces derniers exige alors quelques garanties. Daniel Gavard décide de se porter garant en rachetant 25% des parts. En 2009, il prend définitivement sa retraite et revend ses parts deux ans plus tard, laissant ses trois anciens employés co-associés à 33% chacun.
LE SWISS MADE REBAT LES CARTES
Bien qu’entièrement satisfaits du travail effectué par Elefil, plusieurs clients horlogers suisses commencent à être en porte à faux avec la provenance géographique des pièces, qui ne correspond plus aux exigences de plus en plus strictes en matière de «Swissness». Alain Pellet propose alors à ses associés d’ouvrir une structure en Suisse, proposition que ceux-ci accueillent avec une certaine retenue. Dans le même temps, un employé, Julien Bosson, très apprécié de l’entreprise fait part de sa décision de vouloir relever de nouveaux défis. Motivés à le garder, les gérants d’Elefil remettent sur le tapis l’idée d’une succursale en territoire suisse et lui propose d’en prendre la direction, ce qu’il accepte. La décision est entérinée en janvier 2015 et en septembre de la même année, Elefil Swiss www.elefilswiss.com emménage dans des locaux à Villaz- Saint-Pierre, dans le canton de Fribourg. Souhaitant impliquer encore un peu plus le directeur de cette nouvelle entité, les trois associés lui vendent 10% des parts en 2017, auxquelles viendront s’ajouter 15% supplémentaires en 2022. Elefil est ainsi aujourd’hui en mains de quatre associés à parts égales. En 2021, le bail pour les locaux à Villaz-Saint-Pierre n’est pas renouvelé, le bâtiment étant voué à à une autre utilisation.Après plusieurs semaines de recherche, une solution est trouvée à Meyrin. «Avec le recul, il est absolument clair que l’ouverture d’une entité en Suisse était la meilleure des choses à faire et qu’elle a fortement contribué au développement de notre entreprise», confie Alain Pellet.
DIVERSIFICATION DES ACTIVITÉS
Active uniquement dans l’érosion à fil durant plus de trois décennies, Elefil a opté il y a quelques années pour une diversification de ses activités, notamment en raison de demandes insistantes de plusieurs clients pour des produits sous-traités plus complets. Pour répondre à la montée en puissance des activités pour l’horlogerie, secteur qui représente aujourd’hui entre 70 et 80% du chiffre d’affaires, l’entreprise a décidé en 2022 d’investir dans un centre de fraisage et d’embaucher une personne dédiée à ces opérations. Outre le fait de permettre d’offrir désormais des prestations plus complètes incluant fraisage et érosion, l’acquisition de cette machine présente de grands avantages en termes de réactivité, notamment dans le prototypage et d’indépendance vis-à-vis des sous-traitants. En fonction du développement de ce département,
une seconde machine pourrait à terme faire son entrée dans l’atelier.
Elefil est fière d’être présente sur Mars avec des pièces intégrées dans les rovers de la NASA Curiosity en 2012 et Perseverance en 2020. Forte de ses quarante années d’expérience, et toujours soucieuse de satisfaire ses clients, Elefil est résolument tournée vers l’avenir et entend rester à la pointe de la technologie.
HISTORIQUE DE L'ÉTINCELAGE PAR éLÉCTRO éROSION
C'est en 1770 que le savant anglais Priestley a constaté l'effet érosif des décharges
électriques. C'est en faisant des recherches pour éliminer cet effet érosif sur des contacts électriques que les savants Soviétiques B.R. et N.I. Lazarenko eurent l'idée d'exploiter l'effet destructeur d'une décharge électrique et de développer un procédé contrôlé d'usinage des métaux.
En 1943, ils mirent au point un procédé contrôlé d'usinage, appelé ainsi en raison du fait qu'une succession d'étincelles (décharges électriques) s'opère entre deux conducteurs de courant immergés dans un liquide diélectrique. Le principe du générateur de décharges utilisé alors, appelé circuit Lazarenko, a été utilisé pendant longtemps dans la construction des générateurs pour machines d'étincelage.
L'évolution spectaculaire de l'étincelage est due, également, à l'assuidité de beaucoup d'autres chercheurs qui ont contribué à mettre en lumière les caractéristiques fondamentales de cette méthode d'usinage et d'en tirer aujourd'hui les meilleurs profits.
électriques. C'est en faisant des recherches pour éliminer cet effet érosif sur des contacts électriques que les savants Soviétiques B.R. et N.I. Lazarenko eurent l'idée d'exploiter l'effet destructeur d'une décharge électrique et de développer un procédé contrôlé d'usinage des métaux.
En 1943, ils mirent au point un procédé contrôlé d'usinage, appelé ainsi en raison du fait qu'une succession d'étincelles (décharges électriques) s'opère entre deux conducteurs de courant immergés dans un liquide diélectrique. Le principe du générateur de décharges utilisé alors, appelé circuit Lazarenko, a été utilisé pendant longtemps dans la construction des générateurs pour machines d'étincelage.
L'évolution spectaculaire de l'étincelage est due, également, à l'assuidité de beaucoup d'autres chercheurs qui ont contribué à mettre en lumière les caractéristiques fondamentales de cette méthode d'usinage et d'en tirer aujourd'hui les meilleurs profits.
Historique éincelage au format PDF
PRINCIPE PHYSIQUE DE L'ÉLÉCTRO ÉROSION
La nature physique de l'enlèvement de matière au moyen de décharges électriques est un phénomène très complexe. L'usinage par étincelage se produit toujours lorsque deux électrodes sont immergées dans un fluide d'usinage. Ce dernier est toujours un diélectrique, c'est-à-dire un liquide de haute résistivité. Pour générer une étincelle entre les deux électrodes, une tension supérieure à la tension de claquage du gap (espace électrode-pièce) doit être appliquée.
Cette tension de claquage dépend :
- de la distance entre les deux électrodes,
- du pouvoir isolant de diélectrique,
- de l'état de pollution du gap.
À l'endroit du plus fort champ électrique, une décharge va s'amorcer qui sera l'aboutissement d'un certain processus.
a) Sous l'action de ce champ, des ions libres positifs et des électrons vont se trouver accélérés,acquérir de grandes vitesses et, très rapidement, constituer un canal ionisé, donc conducteur.
b) À ce stade, le courant peut circuler et l'étincelle s'établit entre les électrodes, provoquant une infinité de collisions entre les particules.Une zone de plasma se forme.
Elle atteint rapidement de très hautes températures, de l'ordre de 8000° à 12000°C, et se développe sous l'effet de chocs toujours plus nombreux qui entraînent la fusion locale et instantanée d'une certaine quantité de matière à la surface des deux conducteurs. Dans le même temps, une bulle de gaz due à la vaporisation des électrodes et du diélectrique se développe et sa pression s'accroît régulièrement jusqu'à devenir très importante. Au moment de l'interruption du courant, le brusque abaissement de température provoque l'implosion de la bulle, engendrant des forces dynamiques qui ont pour effet de projeter la matière fondue à l'extérieur du cratère. La matière érodée se resolidifie alors dans le diélectrique sous la forme de petites sphères et elle est évacuée par ce dernier. L'érosion sur les électrodes est dissymétrique et dépend, notamment, de la polarité, de la conductibilité thermique, de la température de fusion des matériaux, de la durée et de l'intensité des décharges. Elle est appelée usure lorsqu'elle a lieu sur l'électrode. En choisissant les matériaux d'électrodes appropriés et en influençant la décharge en variant sa durée, son intensité et sa polarité, on peut arriver à une dissymétrie importante :
Par exemple, obtenir 99,5% d'érosion sur la pièce et 0,5% sur l'électrode outil.
L'électro érosion par fil utilise ce principe, ou l'électrode est un fil, connecté à un pôle, et la pièce à usiner connectée à l'autre pôle. Pour compenser l'usure pendant l'usinage sur l'électrode, le fil est en déroulement continu entre deux guides. Le tout est piloté par une commande numérique permettant à la table des déplacements du fil selon des formes programmées plus ou moins complexes suivant des axes X et Y.
Cette même commande numérique pilote également les déplacements programmés
du guide-fil supérieur suivant les axes U et V permettant l'usinage des formes inclinées
ou en dépouille.
Cette tension de claquage dépend :
- de la distance entre les deux électrodes,
- du pouvoir isolant de diélectrique,
- de l'état de pollution du gap.
À l'endroit du plus fort champ électrique, une décharge va s'amorcer qui sera l'aboutissement d'un certain processus.
a) Sous l'action de ce champ, des ions libres positifs et des électrons vont se trouver accélérés,acquérir de grandes vitesses et, très rapidement, constituer un canal ionisé, donc conducteur.
b) À ce stade, le courant peut circuler et l'étincelle s'établit entre les électrodes, provoquant une infinité de collisions entre les particules.Une zone de plasma se forme.
Elle atteint rapidement de très hautes températures, de l'ordre de 8000° à 12000°C, et se développe sous l'effet de chocs toujours plus nombreux qui entraînent la fusion locale et instantanée d'une certaine quantité de matière à la surface des deux conducteurs. Dans le même temps, une bulle de gaz due à la vaporisation des électrodes et du diélectrique se développe et sa pression s'accroît régulièrement jusqu'à devenir très importante. Au moment de l'interruption du courant, le brusque abaissement de température provoque l'implosion de la bulle, engendrant des forces dynamiques qui ont pour effet de projeter la matière fondue à l'extérieur du cratère. La matière érodée se resolidifie alors dans le diélectrique sous la forme de petites sphères et elle est évacuée par ce dernier. L'érosion sur les électrodes est dissymétrique et dépend, notamment, de la polarité, de la conductibilité thermique, de la température de fusion des matériaux, de la durée et de l'intensité des décharges. Elle est appelée usure lorsqu'elle a lieu sur l'électrode. En choisissant les matériaux d'électrodes appropriés et en influençant la décharge en variant sa durée, son intensité et sa polarité, on peut arriver à une dissymétrie importante :
Par exemple, obtenir 99,5% d'érosion sur la pièce et 0,5% sur l'électrode outil.
L'électro érosion par fil utilise ce principe, ou l'électrode est un fil, connecté à un pôle, et la pièce à usiner connectée à l'autre pôle. Pour compenser l'usure pendant l'usinage sur l'électrode, le fil est en déroulement continu entre deux guides. Le tout est piloté par une commande numérique permettant à la table des déplacements du fil selon des formes programmées plus ou moins complexes suivant des axes X et Y.
Cette même commande numérique pilote également les déplacements programmés
du guide-fil supérieur suivant les axes U et V permettant l'usinage des formes inclinées
ou en dépouille.